特色产业领航 绘就外贸发展新画卷

新华社北京6月9日电(rìdiàn) 题：工业“关节”里的硬核突围——老企业洛轴(luòzhóu)创新蝶变启示录

在中国(zhōngguó)工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出(chū)市场话语权——

洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承(zhóuchéng)制造，自研自制的(de)多个产品打破了长期(chángqī)依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。

近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行(qiánxíng)，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而(ér)进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人(rén)启示、引人深思。

这是5月24日拍摄(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

做产业链的“填空(tiánkòng)者”

夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下(dìxià)“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行(chuānxíng)。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。

2022年(nián)4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图(pīntú)”不断(bùduàn)补齐。

轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件(língbùjiàn)，直接影响着(zhe)装备制造能力，关系着国家工业水平。

产业大厦不能建在别人的(de)地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量(zhìliàng)、精度要求极高的轴承(zhóuchéng)。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为(wèi)满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究(yánjiū)正如火如荼(rúhuǒrútú)地展开。

穿越山海的重器(zhòngqì)，勾起跨越时间的记忆。

“人家说，你们拿回去(náhuíqù)吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去(guòqù)推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团(jítuán)盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。

盾构机(jī)技术先进(xiānjìn)、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家(jǐjiā)公司掌握这样(zhèyàng)的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。

另辟蹊径，2012年开始(kāishǐ)，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找(cházhǎo)缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。

盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修(jiǎnxiū)下来，周琳已(yǐ)记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发(yánfā)。也正是从(cóng)替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机(zhěngjī)应用的大门。

“今天，洛轴(luòzhóu)研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际(guójì)同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍(jièshào)。

一轮轮轴承转动(zhuàndòng)，一年年产业突进。

2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同(tóng)类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿(qiányán)领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断(lǒngduàn)，用中国轴承“转”起中国装备。

“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟(dǒngměijuān)对这份事业最深情(shēnqíng)的标注。

“补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从(cóng)材料研发、结构设计到技术验证、装车(zhuāngchē)试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而(ér)过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等(děngděng)，快成了’。”

不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品(chǎnpǐn)已广泛应用在航空航天、工程机械、港机(gǎngjī)船舶等领域，印证了坚持的分量(fènliàng)。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。

这是5月24日(rì)拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机(wúrénjī)照片）。新华社记者 李嘉南 摄

以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全(ānquán)，也在产业升级(shēngjí)中扮演关键角色。

当全球技术变革对轴承发展提出新要求(yāoqiú)，在(zài)一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新(chuàngxīn)，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。

2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电(fēngdiàn)机组在福建三峡海上风电产业园装机。

这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制，标志(biāozhì)着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平(lǐngxiānshuǐpíng)。

大功率发电，要让(ràng)上百米长、重量以吨计的(de)风叶灵活旋转，主(zhǔ)轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台(shǒutái)16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为艰难的(de)耕耘。16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。

以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能(bùnéng)超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个(yígè)焊接点都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。

在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团(jítuán)技术中心(zhōngxīn)风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就隔着一层窗户纸，但(dàn)捅破它却需要时机。”他(tā)说，在查看别的工序时，团队无意间(wúyìjiān)发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。”

经过反复验证改进，洛轴(luòzhóu)最终将误差(wùchā)控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。

没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴承实现装机(zhuāngjī)，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业(hángyè)纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内(guónèi)风电主轴承市场份额达40%以上。

下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把(bǎ)准产业升级的方向(fāngxiàng)。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。

2021年，面对(miànduì)传统汽车轴承订单下滑，洛轴(luòzhóu)敏锐意识到，新能源汽车是(shì)大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。

从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车(qìchē)轮毂都拆解研究了(le)个遍……“为了(wèile)降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种(bǎizhǒng)。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。

通过建立(jiànlì)快速设计(shèjì)、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元(yìyuán)；2024年，1个月就突破了1亿元。

今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革(biàngé)。聚焦前沿，洛轴创新触角(chùjiǎo)不断延伸。

与河南科技大学轴承(zhóuchéng)专业合作，强化基础研究(yánjiū)；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路(lù)一步步“修”到更上游、更前端。

“还要整合(zhěnghé)更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信(jiānxìn)，“只有跑在前面，才能决定方向。”

5月22日，自动导引车在洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南(jiānán) 摄

做更高品质的“雕刻者(zhě)”

今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够(nénggòu)生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造(dǎzào)新优势？

追求大批量的(de)(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。

“把(bǎ)1件产品干成，说明设计过关(guòguān)；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都(dōu)能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术(jìshù)、管理水平，更需要生产体系的全面提升。

以(yǐ)“数”为尺，一场质量效益变革加速推进。

车间(chējiān)装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全(quán)流程被“数”赋能(fùnéng)。

看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师(gōngchéngshī)宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了(le)。

当匠艺被“量化”，匠心(jiàngxīn)得到了更好的传承(chuánchéng)。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅(bùjǐn)产品合格率高了，工作效率(gōngzuòxiàolǜ)也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。

乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化(zhìnénghuà)改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷谱，让重大(zhòngdà)装备轴承创新(chuàngxīn)更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……

延(yán)“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节。

今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在(zài)洛轴技术中心，从自研自制(zìzhì)试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。

“实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步(yībù)。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术(jìshù)方向。

与钢铁企业(gāngtiěqǐyè)合作，探索建立自有材料体系；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上(liànshàng)“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。

5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项(xiàng)。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个(sāngè)转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革(biàngé)，不断激发起(jīfāqǐ)向新求质的活力。

“经营企业玩不来虚(xū)的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实(zhāshí)攀登。

洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的(de)脊梁”金字(jīnzì)标语生辉，诉说着这个(zhègè)“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配(zhuāngpèi)流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）

5月22日，机械臂在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南(jiānán) 摄

5月(yuè)22日，工人在洛轴集团风电三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄